Un cable se ha soltado de mis AKG K712 Pro. ¿Cómo lo reparo?

[ChoPraTs]

Hola a todos.

Tengo unos AKG K712 Pro en los que un lado ha dejado de sonar. Están nuevos, hace tiempo que los tengo pero los he tenido muy bien protegidos desde el primer día, siempre guardados en una funda cuando no los usaba y realmente tampoco les he dado un uso excesivo ya que tengo otros modelos entre los que me gusta ir cambiando.

La cuestión es que de la noche a la mañana un lado de los auriculares dejó de sonar y por lo que he podido ver al desmontarlos, parece que simplemente se ha soltado uno de los cables del auricular y por ello no suena. He visto varios usuarios en otros foros comentando el mismo problema con éste modelo de AKG en concreto y otros muy parecidos y por lo que comentan lo han solucionado simplemente volviendo a soldar el cable o directamente cambiándolo.

No parece una reparación difícil, pero la cuestión es que jamás he soldado nada. ¿Me recomendáis intentar arreglarlo? ¿Tenéis algunos consejos o sugerencias que debería tener en cuenta?

De momento he pedido por Internet un soldador básico con un pequeño kit de herramientas que creo que no estará de más tener en casa. Espero que será suficiente, pues aunque parece un soldador barato y básico, permite regular un poco la temperatura.

Como jamás he tenido un soldador en las manos, antes de intentar soldar los auriculares, estaba pensando en realizar algunas "prácticas" soldando otras cosas, aunque sean cables sueltos, simplemente para tener algo de experiencia antes de intentar volver a enganchar el cable suelto de los auriculares y no hacer un destrozo.

Por otra parte, desconozco qué tipo de material sería el ideal para realizar la soldadura. Temo que si hago una elección inadecuada podría hacer que después se note diferencia entre el sonido de un lado y del otro. He visto que existen diferentes tipos de estaño, pastas de soldadura que llaman "flux" o algo así, hilos de cobre... ¿Se usa algún tipo de estaño especial cuando se trata de componentes de audio?

Seguro que por aquí hay varios manitas que le han metido mano a montones de auriculares, por lo que os agradecería vuestras opiniones y consejos.

Un saludo y muchas gracias.

[Torpedo]

Puedes arreglarlo tú sin problema. Solamente tienes que coger un trozo largo de cable, cortas trozos y practicas soldando entre ellos. También puedes coger una lata vacía, hacerle agujeros y practicar la soldadura de los trozos de cable en los agujeros de la lata. Cuando los ensayos te salgan bien casi con los ojos cerrados, estarás listo para reparar tus auriculares.
Busca en Youtube, hay muchos tutoriales sobre cómo soldar, repletos de trucos y de fallos comunes que se pueden evitar. Tu mayor enemigo es la soldadura fría, la que queda mal hecha cuando no hay buen contacto directo entre las partes que deben conducir la corriente y es una deficiente gota de estaño la que mantiene las cosas aparentemente juntas.
El flux o fluído es una especie de resina que ayuda a que el el estaño corra bien entre las partes a soldar. Hay estaño para soldar que lo lleva en el núcleo del hilo, hay quien prefiere tenerlo en líquido y aplicar un poco antes de soldar. Para gustos colores. Como con los tipos de soldadura y la calidad del sonido.  Si hay buen contacto entre las partes que conducen la electricidad, el estaño es sólo lo que las sujeta juntas; lograr eso debería ser tu objetivo.
Antes de soldar es conveniente que las partes a unir estén limpias. Tienes que quitar bien los restos de las soldaduras anteriores y puedes usar alcohol isopropílico para eliminar polvo, grasa y otros restos.

[Hydrae]

Buenas ChoPraTs, también te animo a que lo intentes, cuando te pongas con ello, pregúntanos las dudas que te vayan surgiendo. Con que tengas el pulso un poco regular, lo tendrás chupado.

Como te ha comentado el compañero, normalmente el hilo de estaño ya tiene un alma con flux, lo comprobarás cuando veas el humo al fundir el estaño y supongo que ya te vendrá en el kit. No es necesario utilizar estaño especial, ni comprar flux aparte si no quieres.

[ChoPraTs]

Muchas gracias por las respuestas y por los ánimos, jeje. A ver si el fin de semana que viene me animo con ello.

Lo que más me preocupa es que como uso los auriculares de referencia para componer, mezclar, etc. si se quedase descompensado el sonido de un lado con el otro me supondría un problema a la hora de confiar en ellos como referencia. De ahí que me quiera asegurar bien de usar los materiales más adecuados.

Una de las cosas que debería comprar imagino que es alguna bobina de cable para las pruebas. Y ya que compro, no sé si debería intentar conseguir cable que sea de buena calidad, que tampoco estará mal tener en casa por si las moscas o por si en el futuro tengo que cambiar el cable de éstos o de otros auriculares.

¿Me recomendaríais alguno en concreto?

Y en cuanto al estaño, tampoco tengo ni idea. Supongo que con el kit algo vendrá, pero no sé si será de los que contienen flux, sin flux, con plomo, sin plomo... Pero vamos, muy básico seguro porque por el precio que tiene el kit, no creo que incluya un estaño de calidad. Si hay algo mejor que me recomendéis, lo puedo intentar conseguir. Y sino confío en que como dice Torpedo se trata de que el contacto directo lo hagan las partes y el estaño simplemente mantener la unión.

Ya os iré contando. Muchas gracias por la ayuda y la amabilidad.

[Hydrae]

Buenas de nuevo.

No te preocupes, una soldadura medianamente buena, aun con estaño normal y corriente, no te va a descompensar para nada los canales.  Piensa por la cantidad de soldaduras, por las que discurre la señal de audio entre componentes dentro de los equipos, sin mayores problemas.

Efectivamente como te comentó Torpedo, en una soldadura es importante que los conductores estén en contacto físico durante la soldadura. Más que nada, porque el estaño es peor conductor que el cobre de los cables. Una soldadura son "dos" segundos lo que dura, es cuestión de mantener el pulso durante esos dos segundos sujetando el cable con una mano, mientras que con la otra, calientas la unión con el soldador hasta que veas que el estaño se licua, una vez que veas que todo el estaño está licuado, retiras el soldador para que se solidifique ese estaño de la unión y ya puedes soltar el cable. No hay más.

También te aconsejo pre soldar antes del cable antes de soldarlo. Facilita la soldadura. Cuando cortes y peles el cable, gíralo con los dedos para que los hilos del cable se queden unidos entre sí y no queden pelos sueltos, que pueden hacer cortocircuitos, extender la soldadura innecesariamente o empeorar el contacto. Aparte de lo feo que queda.

En ocasiones, la envoltura del cable se contrae por la temperatura si éste se calienta más tiempo de la cuenta e incluso sin ello, dependiendo del material, pero estos detalles ya las iras viendo tú mismo. Los de teflón por ejemplo, aguanta bien en este sentido.

Basicamente soldar un cable es muy sencillo, ya lo verás que no tiene ningún misterio, pero detalles a tener en cuenta y apurando más el tema en cuestión, diría que para una buena soldadura, conviene calentar lo suficiente durante el tiempo adecuado. Ni más ni menos de los necesarios. Si calientas de menos, puede no soldarse y si calientas de más, se puede calentar más de la cuenta y fundir o estropear todo lo que esté en contacto, aislantes, componentes electrónicos, conectores etc.

La potencia del soldador, el tamaño y forma de la punta y la masa de lo que quieras soldar, cable grueso/fino, conector grande/pequeño, tornillos, tuercas etc. deben de estar relacionados, porque a fin de cuentas, de lo que se trata, es de transmitir el calor suficiente de la punta del soldador al cable, conector etc, en este caso un cable en el menor tiempo posible, para que éste alcance la temperatura adecuada, unos 225ºC sin calentar en exceso el resto. A más tiempo de contacto/temperatura/tamaño de la punta, más cantidad de calor se transmitirá.
Este trasvase de calor, se mejora si la punta está limpia y tiene algo de estaño fundido cuando vayas a soldar, porque tendrá mucha mayor superfície de contacto entre punta de soldador y cable a que si la punta está "seca" y sólo hace contacto en un punto y sobre todo si está súcia o negra de la resina o flux quemado. Una soldadura lisa y brillante queda mejor que una mate. etc. Ya lo irás viendo. No sé si me he explicado bien.

Si más adelante piensas en hacer tus propios cables, marcas de cable para micrófono como Canare, Mogami o Belden, son los que se suelen utilizar. Pero no compres estos para las pruebas, para las mismas, puedes utilizar cualquier cable que tengas por casa de diámetro similar, sea de audio o alimentación y si tienes algún cable por casa que no te valga, lo cortas lo pelas y pruebas a soldarlo, por ejemplo.

Lo que sí es importante de verdad, es que tengas el soldador bien sujeto en un soporte. Algunos soldadores pesan poco y es fácil que el cable tire de ellos y puedas quemar cualquier cosa cercana. Si estás cerca pronto huele a quemado, pero como te alejes un tiempo y/o te olvides de que lo tienes enchufado, puede generar un problema bien gordo.

Sigue preguntando las dudas que te vayan surgiendo.

[ChoPraTs]

Hola de nuevo.

Todavía no me he puesto con ello, he estado liado con otras cosas del estudio. Pero no creo que tarde mucho.

He estado viendo estaños que es lo único que me falta ya y he visto que hay diferentes grosores también. De 0.5, 0.6, 0.8, 1 mm... ¿Cuál me recomendaríais para este propósito? ¿Es recomendable que sea de menos de un milímetro?

¡Gracias!

A ver si en breve puedo ponerme y os cuento cómo ha ido.

[Hydrae]

Muy buenas ChoPraTs.

Para una soldadura típica de electrónica, con el de 1mm va bien, aunque también se puede hacer con menos, simplemente habría que añadir más cantidad de estaño/longitud de hilo. No tiene mayor problema que el de ser un tanto incómodo por agregar como digo mucha longitud de hilo, si este es de 0,5mm, por ejemplo. Digamos que el diámetro debe de estar acorde con el tamaño de la soldadura, superficies a unir o volúmenes a ocupar por el estaño según que se vaya a soldar.

Recuerda que es conveniente que el cable haga contacto físico antes de la soldadura con el terminal. Es decir, puedes sujetar y acercar el cable con una mano y con la otra el soldador, pero para ello, debes de haber presoldado antes el cable y el terminal, para que sólo tengas que acercar el soldador, para calentar y fundir de nuevo el estaño de los dos para que se unan.

En cuanto veas que el estaño se funde en su totalidad, ya puedes separar la punta del soldador y esperar a que se solidifique sin mover el cable, que tardará en hacerlo dependiendo de la masa de lo que estés soldando, un cable normal en un par de segundos o tres es suficiente y no lo muevas hasta entonces. De todas maneras, estos dos estados de líquido y sólido, se suelen distinguir con relativa claridad.

Cuando presueldes el cable, acerca la punta del soldador al cable y con la punta del hilo de estaño, primero toca la punta del soldador para que funda un poco de estaño/flux y tenga más superficie de contacto con el cable y al instante siguiente, al mismo cable cuando éste ya haya cogido la temperatura suficiente para fundir el estaño. Deberías de ver como el estaño se extiende por capilaridad, por el cable/hilos del mismo gracias al flux.

Dependiendo de la limpieza de la superficie del cobre del hilo, esto puede costar poco o mucho. En estos casos, el flux y calentarlos bastante ayuda o incluso puede convenir utilizar pasta decapante si está realmente mal. Y si el hilo o hilos del cable de cobre están esmaltados, hay que eliminarlo primero, aguanta mucha temperatura.

También puedes sujetar cable y terminal con lo que tengas cerca y acercar con las manos estaño y soldador y hacer la soldadura directamente. Yo en otras ocasiones he utilizado hasta la boca para sujetar el estaño, pero no habiendo necesidad...

Por cierto, es como una constante universal, que el humo del flux quemado que sale cuando estamos soldando, siempre nos va a la cara